外貌粗糙、破碎
缘故原由剖析：
1.质料熔体流动速率较�。↙DPE≤0.5g/10min ，HDPE 0.2~1.0g/min） ，开机速率较快易引起熔体破碎。
2.LDPE与HDPE相混淆 ，熔体流动速率不匀称 ，从而爆发不匀称的内应力 ，出�？谑庇α指匆鹑厶迤扑�。
3.温度过低 ，压力增大 ，剪切应力增添 ，开机速率凌驾塑料的临界剪切速率（LDPE一样平常为50~600 1/s）。
4.出�？谘沽μ』蛱�。
5.模套入口角太大 ，临界剪切速率变小。
6.氮气压力太大 ，进一步增大塑料挤出压力 ，剪切应力增添 ，临界剪切速率降低。
7.模套太小 ，导致内应力增大。
8.模芯、模套不平滑 ，高速时摩擦力较大 ，易于引起熔体破碎。
9.螺杆长径比太小 ，螺槽深度太浅。
10.加速太快 ，已引起熔体破碎。
解决要领：
1.改用熔体流动速率较大的质料（差别的LDPE料 ，熔体流动速率可相差几倍）。
2.适当增大HDPE的混淆量 ，HDPE的熔体流动速率较大 ，但此要领易使线芯抗拉性能削弱 ，易折断 ，一样平常不适于实芯挤出；如HDPE混淆量太大 ，螺杆内部压力较低 ，氮气进宇量增大且进气不稳固 ，易造成发泡度过大而扁线、外貌发毛或外径不稳固。
3.提高熔体温度。
4.调理模芯与模套间距 模套间距：L=1.5~2.5D（D 模套孔径）。L偏小时压力较小 ，L偏大时压力较大。压力调理以视察到出�？谛鞠咔∏±肽７⑴菔蔽迹ǔ瞿？谑苯贤该鳎� ，压力较小时模内发泡外貌易粗糙 ，压力较大易爆发扁线及机身温度自动升高。
5.减小模套入口角 ，模芯斜度与模套壁应一致 ，只管坚持塑料层流。
6.适当降低氮气压力。一样平常较小外径芯线氮气压力可减小 ，较大时适当增大 ，并非所有线都接纳统一压力。
7.适当放大模套 ，减小出�？谇澳谟α�。
8.用砂纸砂光模芯、模套壁 ，提高挤出的临界剪切速率。
9.增大螺杆长径比 ，加深螺槽深度。
10. 适当降低开机速率 ，螺杆内的料排完后再逐步加速。（熔体外貌张力有一个临界规模 ，如凌驾临界上限值 ，要恢复到不破碎时需降低速率光临界下限值以下 ，因此临界剪切速率为外貌张力的下限值时的速率。若是从临界外貌张力下限值上升 ，需抵达上限值时才会引起熔体破碎 ，因此只要在抵达一定的开机速率 ，其外貌由应力而爆发的破损力比其临界外貌张力小都不会爆发熔体破碎。）
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