妄想了响应的电缆结构。要害问题是由于扇形导体外貌面的曲率半径小于同截面的圆形导体 ，形成相邻绝缘层的局部电场强度较高 ，要较好地处置惩罚这问题 ，必需对扇形导体截面举行优化妄想。交联电缆的半导电屏障层和绝缘层挤制为三层共挤 ，选用老例圆形紧压导体三层共挤时其偏心度就不易控制 ，更况且对扇形导体的三层共挤 ，其工艺难度可想而知。咱们通过一再探索重复试制 ，很终妄想出一套三层共挤模具 ，然后基础处置惩罚了扇形导体的绝缘挤出的工艺难点。
2 工艺工装的妄想和试验
由于扇形导体在塑力缆的绝缘挤制时通常为单层挤出 ，一样平常可直接选用圆形挤管式模具。而CCV机组的绝缘挤出为三层共挤 ，胶料流动状态较量重大。为获得优异的绝缘形状 ，必需选用合适的模具。我厂先后选用了以下四种试验计划。
2．1 模芯模套所有选用扇形 ，揉捏式
实践挤制后发明 ，只管线芯和� ？诰刃� ，但挤出的绝缘层厚度极不匀称 ，扇形两翼处的绝缘厚度很小 ，在扇形面处的绝缘层厚度较大 ，效果是绝缘线芯外观呈扇形不大显着 ，而靠近于圆形。剖析缘故原由以为 ，揉捏式模具使熔融的胶料在流道中保存压力 ，而由于� ？诖Φ纳刃问沟贸隹诖ρ沽Σ痪� ，导致在截面上出胶量保存较大差别 ，然后形成扇形形状不显着而成为圆形。
2．2 模芯为圆型、模套为扇形 ，半挤管式
经一再调偏处置惩罚 ，绝缘线芯周边厚度基础匀称 ，外观基础泛起扇形 ，但由于挤管式模具的压力较小 ，在挤出时胶料与导体不可很好连系 ，形成胶料下垂；对机头举行抽真空 ，胶料下垂征象消逝 ，但在扇形面上有起筋征象。剖析起筋缘故原由以为是� ？诖Φ牧鞯姥沽Σ辉瘸� ，在扇形周边两直边与圆弧边保存较大的压差 ，导致厚度较难控制。
2．3 模芯和模套都为圆形 ，挤管式
机头� ？诖θ杂贸檎婵沾χ贸头� ，对绝缘调偏后 ，绝缘层的扇形截面基础成型 ，扇形周边厚度基础匀称。但绝缘线芯经交联管交联并冷却后 ，发明扇形的绝缘层又泛起两翼处薄、两直边厚的情形。经剖析以为：挤包在扇形导体上的聚乙烯层在进入交联管中 ，但交联固化尚未形成之前 ，有相当一段时间仍处于熔融状态 ，因而由于外貌张力的作用 ，使得扇形周边
的厚度爆发转变。
2．4 模芯为圆形、模套为椭圆 ，挤管式
该套模具是有意加大了扇形两个边角处的绝缘挤出厚度。经挤出、交联并冷却后 ，扇形周边厚度基础匀称 ，但圆弧边的厚度略薄于两直边。为使很薄点知足国标要求 ，只得加大了整体的挤出厚度。
3 试制效果
经重复试制较量 ，选用了很后妄想的模芯为圆形、模套为椭圆的挤管式模具 ，挤出了一批YJV228．7／10kV 3× 240 mm 的绝缘线芯 ，经成缆等多道工艺制成电缆并通过功效试验 ，已交给用户使用。
4 本钱比照剖析
以YJV22 8．7／lo kV 3×240 mm 交联电缆为例 ，对10 kV交联电缆用扇形导体与圆形导体举行比照剖析 ，每公里扇形导体的交联电缆所节约的质料本钱为836元。若10 kV三芯交联电缆每年按500 km盘算 ，则每年可节约人民币41．8万元。
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