妄想了响应的电缆结构 。要害问题是由于扇形导体外貌面的曲率半径小于同截面的圆形导体，形成相邻绝缘层的局部电场强度较高，要较好地处置惩罚这问题，必需对扇形导体截面举行优化妄想 。交联电缆的半导电屏障层和绝缘层挤制为三层共挤，选用老例圆形紧压导体三层共挤时其偏心度就不易控制，更况且对扇形导体的三层共挤，其工艺难度可想而知 。咱们通过一再探索重复试制，很终妄想出一套三层共挤模具，然后基础处置惩罚了扇形导体的绝缘挤出的工艺难点 。
2 工艺工装的妄想和试验
由于扇形导体在塑力缆的绝缘挤制时通常为单层挤出，一样平常可直接选用圆形挤管式模具 。而CCV机组的绝缘挤出为三层共挤，胶料流动状态较量重大 。为获得优异的绝缘形状，必需选用合适的模具 。我厂先后选用了以下四种试验计划 。
2．1 模芯模套所有选用扇形，揉捏式
实践挤制后发明，只管线芯和�？诰刃�，但挤出的绝缘层厚度极不匀称，扇形两翼处的绝缘厚度很小，在扇形面处的绝缘层厚度较大，效果是绝缘线芯外观呈扇形不大显着，而靠近于圆形 。剖析缘故原由以为，揉捏式模具使熔融的胶料在流道中保存压力，而由于�？诖Φ纳刃问沟贸隹诖ρ沽Σ痪�，导致在截面上出胶量保存较大差别，然后形成扇形形状不显着而成为圆形 。
2．2 模芯为圆型、模套为扇形，半挤管式
经一再调偏处置惩罚，绝缘线芯周边厚度基础匀称，外观基础泛起扇形，但由于挤管式模具的压力较小，在挤出时胶料与导体不可很好连系，形成胶料下垂；对机头举行抽真空，胶料下垂征象消逝，但在扇形面上有起筋征象 。剖析起筋缘故原由以为是�？诖Φ牧鞯姥沽Σ辉瘸�，在扇形周边两直边与圆弧边保存较大的压差，导致厚度较难控制 。
2．3 模芯和模套都为圆形，挤管式
机头�？诖θ杂贸檎婵沾χ贸头�，对绝缘调偏后，绝缘层的扇形截面基础成型，扇形周边厚度基础匀称 。但绝缘线芯经交联管交联并冷却后，发明扇形的绝缘层又泛起两翼处薄、两直边厚的情形 。经剖析以为：挤包在扇形导体上的聚乙烯层在进入交联管中，但交联固化尚未形成之前，有相当一段时间仍处于熔融状态，因而由于外貌张力的作用，使得扇形周边
的厚度爆发转变 。
2．4 模芯为圆形、模套为椭圆，挤管式
该套模具是有意加大了扇形两个边角处的绝缘挤出厚度 。经挤出、交联并冷却后，扇形周边厚度基础匀称，但圆弧边的厚度略薄于两直边 。为使很薄点知足国标要求，只得加大了整体的挤出厚度 。
3 试制效果
经重复试制较量，选用了很后妄想的模芯为圆形、模套为椭圆的挤管式模具，挤出了一批YJV228．7／10kV 3× 240 mm 的绝缘线芯，经成缆等多道工艺制成电缆并通过功效试验，已交给用户使用 。
4 本钱比照剖析
以YJV22 8．7／lo kV 3×240 mm 交联电缆为例，对10 kV交联电缆用扇形导体与圆形导体举行比照剖析，每公里扇形导体的交联电缆所节约的质料本钱为836元 。若10 kV三芯交联电缆每年按500 km盘算，则每年可节约人民币41．8万元 。
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